Odporność ze stali. Jak zmodernizować polskie hutnictwo?

5,4 mld euro – tyle wyniósł w 2024 r. deficyt handlowy Polski w branży metalowej. To kwota pokazująca skalę problemu: kraj, który potrzebuje około 13 mln ton stali rocznie, produkuje dziś około połowę tego wolumenu. Jednocześnie istniejące moce produkcyjne nie są w pełni wykorzystywane, ponieważ krajowa produkcja przegrywa konkurencję kosztową m.in. ze względu na wysokie ceny energii.

Tymczasem stal jest fundamentem nowoczesnej gospodarki — bez niej nie ma energetyki, transportu, budownictwa ani infrastruktury potrzebnej do transformacji i bezpieczeństwa państwa. Dlatego przyszłość hutnictwa to nie tylko walka o niższe emisje, ale także o przyszłość polskiego przemysłu.

Najnowsza analiza Forum Energii: „Odporność ze stali. Jak zmodernizować i odbudować polskie hutnictwo?” – drugiej z czterech analiz sektorowych poświęconych wyzwaniom transformacji przemysłu, pokazuje, że Polska stoi dziś przed strategicznym wyborem: albo odbuduje konkurencyjne i niskoemisyjne hutnictwo, albo będzie coraz bardziej zależna od importu stali wysokiej jakości.

Hutnictwo strategiczne, ale coraz słabsze

Produkcja metali podstawowych pozostaje strategicznym sektorem gospodarki. W 2024 r. branża wygenerowała około 10 mld zł wartości dodanej brutto, zatrudniała 66 tys. osób i przeznaczyła 2,9 mld zł na inwestycje. Jednocześnie jej znaczenie nie przekłada się na konkurencyjność. Polska od lat notuje deficyt w handlu metalami, a największym problemem pozostaje stal.

W 2024 r. krajowe huty wyprodukowały około 7 mln ton stali przy zapotrzebowaniu gospodarki na poziomie około 13 mln ton. Problemem nie jest jednak wyłącznie brak instalacji. Polska posiada potencjał produkcji około 10,5 mln ton stali rocznie, ale wykorzystanie istniejących zakładów pozostaje niskie. W 2023 r. wielkie piece pracowały średnio na poziomie około 58 proc. wykorzystania mocy, a elektryczne piece łukowe – około 66 proc.

Jedną z głównych przyczyn jest cena energii. Branża metalowa jest najbardziej energochłonnym sektorem polskiego przemysłu – w 2024 r. energia odpowiadała za około 11 proc. jej kosztów, wobec średnio 3,3 proc. w całym przetwórstwie przemysłowym.

Sytuację dodatkowo komplikuje kondycja finansowa przedsiębiorstw. W 2024 r. tylko 62,9 proc. firm sektora wykazało zysk netto, a rentowność obrotu netto wyniosła -0,1 proc. Oznacza to ograniczoną zdolność przedsiębiorstw do samodzielnego finansowania wielomiliardowych inwestycji modernizacyjnych.

Transformacja to nie tylko mniej emisji

Transformacja energetyczna hutnictwa jest dziś jednym z największych wyzwań. Bezpośrednie emisje gazów cieplarnianych w tej branży wyniosły w 2023 r. około 5,6 mln ton CO₂. Około jedna czwarta to emisje procesowe, których nie można łatwo ograniczyć samą zmianą paliwa. Największym źródłem emisji pozostaje produkcja stali pierwotnej w technologii wielkopiecowo-konwertorowej.

Według Forum Energii modernizacja hutnictwa nie może jednak polegać wyłącznie na zastępowaniu starych instalacji mniej emisyjnymi technologiami. Kluczowym wyzwaniem jest utrzymanie zdolności produkcji stali wysokiej jakości.

Polska zużywa około 7,4 mln ton wyrobów płaskich o najwyższych wymaganiach czystości metalurgicznej, ale produkuje ich jedynie około 2,2 mln ton. Są to wyroby wykorzystywane m.in. w motoryzacji, energetyce, przemyśle maszynowym i obronnym. Utrata krajowych kompetencji w tym obszarze oznacza większą zależność od importu i mniejszą odporność gospodarki na kryzysy.

Polska musi wybrać technologiczną drogę

Zdaniem Forum Energii największym wyzwaniem jest wybór technologii, która pozwoli odbudować krajową produkcję stali wysokiej jakości przy jednoczesnym ograniczeniu emisji.

Jedną z możliwości jest modernizacja obecnych procesów wielkopiecowych z wykorzystaniem technologii wychwytywania i składowania CO₂ (CCS). Pozwala ona ograniczyć emisje, ale wymaga kosztownej infrastruktury i nie eliminuje całkowicie emisji.

Drugim kierunkiem jest bezpośrednia redukcja żelaza gazem ziemnym (DRI-NG), która może być technologią przejściową. Jej wadą jest jednak zwiększenie zależności od importu gazu.

W dłuższej perspektywie największy potencjał redukcji emisji daje technologia bezpośredniej redukcji żelaza wodorem (DRI-H₂). Jej wdrożenie wymaga jednak dostępu do taniej, niskoemisyjnej energii elektrycznej oraz konkurencyjnego cenowo wodoru.

Z kolei biometan i biomasa mogą odegrać rolę uzupełniającą, ale ze względu na ograniczoną dostępność nie powinny być podstawą transformacji całego sektora.

Według autorów analizy kosztów redukcji emisji pokazują także, że część działań modernizacyjnych może również przynosić oszczędności. Najbardziej opłacalne w krótkim okresie są poprawa efektywności energetycznej, rozwój gospodarki złomem i elektryfikacja procesów, które można zelektryfikować bezpośrednio.

Drugie życie stali zaczyna się od złomu

Jednym z najważniejszych elementów transformacji hutnictwa jest lepsze wykorzystanie złomu. Forum Energii wskazuje, że produkcja stali wtórnej w elektrycznych piecach łukowych (EAF) jest obecnie najtańszą i najmniej emisyjną ścieżką produkcji stali.

Jej możliwości ogranicza jednak jakość dostępnego surowca. Nie każdy złom pozwala na produkcję stali o najwyższych wymaganiach jakościowych – zanieczyszczenia pierwiastkami śladowymi ograniczają zastosowanie materiału w najbardziej wymagających sektorach.

Dlatego jak wskazuje Forum Energii rozwój nowoczesnej gospodarki złomem powinien stać się jednym z filarów polityki przemysłowej. Lepsze sortowanie, monitoring jakości i klasyfikacja złomu mogą zwiększyć wykorzystanie pieców łukowych, zmniejszyć emisje i ograniczyć zależność od importu. Tymczasem Polska eksportuje obecnie około 2,9 mln ton złomu rocznie.

Droga energia hamuje hutniczą transformację

Transformacja branży metalowej wymaga nie tylko inwestycji po stronie zakładów, ale również zmian w otoczeniu regulacyjnym i energetycznym.

Analiza Forum Energii pokazuje, że kluczowym warunkiem jest dostęp do konkurencyjnej cenowo energii elektrycznej. Bez tego elektryfikacja przemysłu pozostanie ekonomicznie trudna. Potrzebne są zatem rozwiązania umożliwiające przemysłowi korzystanie z tańszej energii, m.in. rozwój linii bezpośrednich, dynamicznych taryf dystrybucyjnych oraz mechanizmów premiujących elastyczny pobór energii i wykorzystanie magazynów.

Istotną rolę powinno odegrać również wsparcie publiczne. Środki z ETS, Clean Industrial Deal State Aid Framework (CISAF), Funduszu Innowacji i Funduszu Konkurencyjności powinny być kierowane na projekty poprawiające efektywność energetyczną, elektryfikację, rozwój OZE dla przemysłu oraz magazynowanie energii.

Stal jako fundament bezpieczeństwa

Zdaniem Forum Energii modernizacja hutnictwa powinna łączyć cztery cele: odbudowę krajowych zdolności produkcji niskoemisyjnej stali, poprawę konkurencyjności kosztowej, rozwój gospodarki obiegu zamkniętego oraz trwałą redukcję emisji.

Autorzy analizy oceniają, że przyszłość polskiego hutnictwa rozstrzygnie się w najbliższych latach. Udana transformacja sektora może stać się impulsem do odbudowy nowoczesnego przemysłu, natomiast brak odpowiednich działań może przyspieszyć uzależnienie gospodarki od importu stali.